200701

　

今日コイツやっててわかったことがある
最近はコストを考え、ツラを削るのにミツビシＡＰＸ
を使ってるけど、最後の０，２の仕上げでビビリが
止まらない。ミツビシはＳＶに比べ、すくいが大きく
イモノ用のチップも無い。周速落としても止まらないので
ＳＶ３９０の１０３０で同じ条件で変更すると
ビビリがなくなった。ＡＰＸは薄物加工には向いてない！
ワークを引っ張りながら削ってるって感じ

　

↑明日生コン流し込み。

わかりにくいけど床を専門業者がカットしていった。
道路工事の時に切っていくやつ？
Φ４００位のカッター使ってあっという間
最初の真下への切り込み、あまりにも送り早すぎて
コワイコワイ　割れて飛んできそう・・・。

明日は掘り込む作業となる。

ある程度変更可能なジグにしておいて正解やった。

　

前回やったものとよく似てるけど全然違った。
ジグの受けの部分の位置も違うので位置を変えて
取り付けた。コイツは乗せる前に両ツラに十字方向
にケガキを入れ、Ｘ方向はテーブル中心、Ｙ方向は
ハイトゲージで高さを合わせて取り付けなければ
ならない。結構じゃまくさい
右写真奥の左のボルトのみ固定で右のボルトで
左右の高さを出し、一番手前の短いボルトで
前後の高さを出す。奥から２列目のボルト２本は
上からクランプしたときに歪まないように
突っ張るボルト。



Ｍ２は２箇所のノック穴を利用し、正面のタップ、
９０度面と-９０度面の加工を一気に終わらせる。

終わってみれば工数５工程、シリンダ系は手間かかる

　

昨日は携帯忘れて更新出来ませんでした

４工程目、普通なら縦型でやりたい工程、
Ｖ８１５が入ってくるまでガマン、ガマン。

　

裏側の５工程目は斜め３８度の穴があり、
横の方が楽チン

　

Ｍ１でやった穴からの距離がいるので穴にアタリを
付けてツラを削った。９０度面と-９０度面の
Ｍ１でやり残したタップ穴も加工。



加工後、穴からツラの距離を確認しながら
Ｚ原点を追い込んでいった。
（暖まるとプラス傾向になっていく）

ジョウバンがほしい。

タクラに注文していた別作のサイドロックホルダが入った。
シャンク１２のセンタースルーの刃物は数多くあるのに
サイドロックとなればどこのメーカーもあるわけではない。
あったとしても全長が短い。今まではΦ３２−Φ１２の
コレットを介して使用してたけどやっとすっきりする。
全長２４０なのでかなりの深穴にも対応できる
こいつの値段は忘れたけど別作はタクラが安いです。



アルミ回しながらＶ８１５とオオクマ移設の為に
床にケガキを入れた。奥からマザック、オオクマと
並ぶ予定。

　

この前やったアルミのデフギヤの相方が入ってきたので
こっちの段取りを先に進めた。こいつが段取りできれば
回しながらＦＣの続きの段取りができる。

写真見るとめちゃくちゃシンプルなクランプに
なってるけど、故意にこうしたわけじゃない。
ほんまにここ以外はクランプできないしサポート
もできない。動き止め無いって不安

今回、８０ミリ下がった場所に穴が多く、ボーリング
の粗、仕上げでかなり本数になる。

帰る間際、１４のマシンリーマの加工数箇所で
手こずってしまった・・。アルミのイモノ加工で
水溶性でマシンリーマは絶対向いてない！
「ギーギーゴーゴー」うるさいっ！し、リーマ
バック時に２回もソケットから抜けてしまった。
アルミ用の超硬のブローチ無いし、明日
ヘリカルで仕上げるようにしよう

小さなワークはコツコツと
あ〜じゃまくさい
Ｍ２でステ引きも兼ねて２面の加工。

　

Ｍ３で周りの残り１面の加工。
小さいけどシリンダーなので段々になった深い穴が
多いのでドリルとリーマの取り付けに時間食ったぁ〜
ここまできてもまだ裏表の加工が残ってる。
あ〜、じゃまくさい〜

材料のままこっちに回ってきた。
見た感じ、ツラ引きさえじゃまくさそう
「１面引いて持ってきてくれ」って言うのもシャクなので
今回はＶ８１５用に作っておいたクランプセット使ってみる
気になった。でも横でこういう形で加工するのは初めて。

　

　

仮押さえ後、上から突っ張り、サイド３点で斜めにサポート。
取り付け後、ぶっ飛びそうな予感・・・。

おもいっきり引っ張ってみた
ズボッって抜けて自分が後ろに飛んで行くイメージで・・・。

ビクともせん
これならＯＫ

ＳＶ３９０Φ４０で切り込み１ミリずつ追い込み、仕上げ。
受けが３点しかないので歪が気になったけど
全然大丈夫やった

もうちょっとデカイ仕事くれよ

コイツは一発で出来た。

原点シフトは強い味方や
やっぱりマザックは簡単に出来るっ

　

こいつは厄介やど

　

↑とりあえずステ引きじゃ！

　

↑Ｍ２ボスチュウシンで原点とり、反対側は原点シフト。
フェーシング後、４６のボーリングを通し、
反対側でアナチュウシンで原点取り直し、
両側から５０穴仕上げる。

　

Ｍ３はアタマおかしなった
たまたまΦ５０の段付のボスがあったので
原点とり用とクランプ用で共用する。

正面で５０穴の中心を基準とし、１２度、１９２度、
−１２度、−１９２度、９０度、−９０度は
原点シフトを使う。Ｍ２と同じ要領で穴加工後
芯を出しなおして加工した。

基準の０度の原点プラス６個の原点で
ヘロヘロじゃ〜

でも意外と簡単に出来た

昨年１２月から調子の悪かったパレットフックピンの修理
が、ようやく実行された。１２月２日にサポートに電話した
あとは、大阪のサービスからすぐに連絡が入るようには
なっていたけど結局連絡は入らず、今までは自分でセンサーの
位置を変えるなどだましだまし動かしてたけど、１月１２日に
再度サポートに電話を入れた。そのときの担当は大阪サービス
から連絡が入っていないことにビックリしてはったな
その後すぐに連絡があり今日、修理となった。
ほんまに段取り悪い会社や



↑６パレの下にもぐるサービスマン。

社内で溝の粗までやって研磨に出してたサブテーブルが
上がってきた。これ見るといよいよって感じです。
溝の仕上げはＶ８１５でする予定。
Ｔ溝ピッチは標準で１５０となっていたけどＦＨと
押さえ金を共用したいので１２５に変更。



隣から移設するオークマの縦用の備品も一緒にそろえていく。



機械の裏に置く棚と作業台のアングルも切れてきた。
月曜日、溶接してもらおう。

１工程目があるていどまとまったところで
Ｍ２に掛かる。年末からコイツやってて大体
傾向がわかってきた。穴の位置度は昨日書いた通り
タッチセンサで補えるけど、全長だけはどうしようもない。
機械が温まってくると２個終わるごとに全長で
０，０２ほどデカくなる。片面で０,０１ミリ。
その都度、原点を追い込んでいく。
この操作がなければ１，２工程連続で回して
１個づつ上がっていくのに・・・

明日もこれ回りっぱなしやな

今日は朝から加工手順の変更。
今までは写真右側の穴でアナチュウシンで
原点をとり、左側と裏側の原点は原点シフト
使っていた。
それを原点シフト計算後、３面をフェーシングのみ
加工し、正面の時と裏面の時の原点は左面の
削った面でキジュンメンＸで原点をを取り直し、
左面の時の原点は正面と裏面の削った面で
トッキハバＸで原点を取り直すように変更。
これが今までは簡単にできるかどうかが
わからなかったのでこの方法はとらなかったけど、
今日テストしてみると、原点シフトの値が
入力されるＧ５４〜Ｇ５９はタッチセンサー
対応だった。これビックリ

原点シフトの値はここに入力される。
　

↓このように使える。


久しぶりにスカッとしたで〜

まとめると、
一番芯にしたい穴で自動で芯を出し、
原点シフトで残り２面の原点を出す
　　　　↓
３面をフェーシング
　　　　↓
重要面からの原点を取り直す（両穴の芯を通すため）
　　　　↓
　　　穴加工

これからはこれで決まりやっ

年末に５個だけ納品していた分の続きに掛かる。
寸法チェックしながら加工したけど、やはり
原点シフトの値と現物の寸法が合わない。
今日の朝一の現場の気温は７度。
とても精密部品を加工できる環境ではない。
ストーブ入れてくれ〜
機械の伸び量を気にしながら加工するのも
じゃまくさいので現物の仕上がった面で
原点を取り直す方法に変える予定

明日は何度かな
せめて１５度くらいの環境で仕事したい

今年初の完成品。

昨日ステ引きした面を下にして今日はＭ２に掛かる。
今回原点シフトは使わず、正面の仕上がったツラに
９０度面と２７０度面で毎回タッチセンサをあてて
原点をとるようにした。さらに０度面にもどり
トッキハバでＸの中心をとった。（０度面は左右均等）
こうすれば機械の伸び量を気にせずに加工できる

この時期、空調のない現場での寸法出しは気ぃ使う

　

新年、明けましたっ
今年もよろしくですぅ〜
祝日なのに今日が初出でした。

初仕事はアルミのケースでステ引きだけやりました〜