200612

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今年の仕事納めとなったワーク。

Ｍ２は裏面のツラのみ加工。ビビリ止めも付けた。

　

Ｍ３は周り押さえて穴加工。



いつか使うやろうと思って作っておいた
２段になったキー材のおかげでバチッと
段取り出来た。

　

小さいくせして受けとクランプがややこしい。
クランプのバランスを考えるとこうなった。
物的には２箇所あれば十分なのに・・・。

まっすぐ無いからやりにくかったって

Ｍ２は何でもあり用のプレートにノック穴と取り付け穴を
明けて加工した。ガタは無いけど一応タッチセンサで
中心は拾った。

コイツ、ショウに出来るまっすぐがまるで無い。
だいたいでまっすぐらしきところを下にして取り付けたけど
図面もこの形で書かれてないのでＣＡＤで回転させた。
手間かけさせよるわ

スポットでだいたいの穴位置合わせようとするけど
これがなかなかうまいこといかん
なんせクランプゆるめたら材料前に倒れよるし・・・。

２個だけなのでガマンガマン

早よ縦型欲しい〜

今日は朝から２工程目にかかる。
平テーブルにじか置きしたかったけど
当分の間終わりそうにないので使いそうにない
イケールで段取りをした。
２工程目は加工した穴を正面にし、穴で原点をとり
９０度面と２７０度面は原点シフトを使う。
正面の穴で取った原点のＸは９０度面と２７０度面の
Ｚになり、正面のツラで取ったＺは９０度面と２７０度面の
Ｘになるのでこれも１工程目と同様に機械の熱変移と
合わせてシフト量の値を操作しながら加工した。
Ｍ１もＭ２もなんとなく納得のいかない加工手順の
ような気もするけど、２工程で終わらせるには
原点シフトを使いこなすか、専用治具を作るかになる。

ん〜、良しとしとこう



年内納品分は完成した。

これもええかげんムカツク
プログラム作る前にこのワークやったら
サブ使わんでもイケルやろうと思って作り出し、
あともうちょっとで完成やって時にコレ出よる
ここまで来てサブと分ける作業も結構大変なんじゃ
これも無制限に入るようにしとけっ

朝から1時間の暖機をし、通し穴の原点が合ってるか
ダミーのプログラムで確認すると、昨日の最終と
ほぼ同じだったのでこの工程だけを今日１日進めた。
２個やるごとに穴からサイド面までの距離と全長を測定
しながら午前中を終え、昼休みも軽く主軸回して暖機して
昼から1個目で急に全長が０，０３ミリ大きくなった。
片肉０，０１５と言う事になる。暖まってくると
どうも全長がプラスになる傾向があるみたい。
アルミなのでチップの磨耗とも思えない。
その後も1個やるごとに全長で０，０１ミリ増えていく
ので毎回、原点シフトを調整しながら加工した。

　

年内必要数は５個で２工程目の段取りもほぼ
出来てるけど寸法の調整がじゃまくさいので
今日は１工程目だけを進めた。

　

このアルミ、図面を見れば３３年前に書かれてる。
ダイカストでタップの下穴は全てテーパの下穴に
なっていたので下キリの肩が入る分、エンドミルで
下穴径に合わせて前加工をした。
両サイドからの芯が必要で片面のベアリングの下穴で
タッチセンサで自動で芯を出し、残り３面の原点を
求める。ダイカストは取しろが少ない分、加工は
速いけどワークの設置と芯だしが難しくなる。
周り４面同時加工を一個の原点で完璧な芯で通すには
結構大変です
原点シフトは反対の座標がずれるのでその分考慮して
プログラムを作った。これで毎回、穴中心のキレイな
芯の通った製品ができる。



両穴の芯が通ってるかの検査もバッチリでした
でも明日の朝また、原点のズレ量をチェックしなければ・・・。
恒温室に入れてくれ〜

昨日は忘年会で更新できませんでした

ついこの前やったコイツ、プログラム出して、
ツールレイアウト→シフト



↑思わずガッツポーズ出た
Ｍ８以外は全部付いていた。

シャンク２０用の延長サイドロックを作らねば。

　

３工程目、斜めでＰＦ１のネジがある。
全然見えない。　反対につけたら図面と
逆向きになるし、こう付けた。



下穴まではイケたけどミルスレッドのネジ切りで
手前の座面に微妙に当たる。サイドロックの延長シャンク
も作る暇ないし、座面の角をサンダーで擦った。

　

でもこういうやり方は邪道や！全然極めてない！
次は用意しとこう

中心穴振り分けの２面ステ引き後、バイスでクランプ。
正面と２７０度面を削る。ちょっとしかクランプしてない
ので１ミリづつチビチビと。取しろは５ミリもあるけど
これ以上掛けたら絶対ぶっ飛ぶ
イライラするけどガマンガマン



穴加工前に引いた面を上から押さえて加工。
これ出来ると安心
押さえると削った面の平行度が変わりそうに思えたので
最初にバイスでくわえた時に同じ様に上から押さえて
押さえ金を外してツラを削った。一応、押さえ直した時に
ダイヤル走ったら変化なしでした。



↑こいつ４０個受注決まった。年内５個納品。
ダイカストでタップの下穴か、中途半端にテーパの
下穴が明いてる。年内どたん場でバタバタしそう

ハウジング回しながら空いてる時間は
出来る限り次の段取りを進める。
次が出来たらその次、またその次って
やってたら押さえ金なくなったぁ〜
押さえ金と押さえ金の足と２５とびに切ったボルト
が全然足りね〜

あぁ、持病の鼻炎で頭が痛いのに明日も仕事

今日朝から１工程目を段取りし、続いて２工程目、
３工程目と一気に段取りを終わらせた。



変更箇所があり点加工の座標見てたら頭がヘンになりそう



前回ザグリは京セラのφ２６のザグリカッターで突いたけど、
今回深さが１２４に変更になったので壁に近い部分は
日立のφ２１のスローアウェイでヘリカルで降りた。



突き出し１２５ミリ、Ｖ１８０Ｆ０，１５、ヘリカルピッチ
０，５、深さ９ミリ、ややビビリ気味。
思ってたよりすんなりいったので納得した。

今日は久しぶりに３パレ動かして帰ってきた。
３番→ハウジングＭ１
５番→ギア
６番→ハウジングＭ２、Ｍ３

明日トラブッて無いことを祈ろう

　

一息つく間もなく次はコイツや。年内結構詰まってる。
前回やってるけど厚みが３０ミリも延びていて
通し穴に、中のザグリ関係が前回の超硬の刃物は
使えないような予感・・・。

かなり時間かかった。
縦型に後工程を残して終了。
次回はなんとか一発で終わる方法を
考えないと

　

スイングフレーム再開。修正分は通り穴なので回り止めに
ホローセットを入れておいた。あとはデフコンで埋めておこう。

　

こいつは夜間用。上下面にＲの切り欠きがある。
鍛造で黒皮なのでかなり硬い。最初はボーリングで
突いたけど、半周ぐらいでチップがボロボロ。
仕方ないのでスローアウェイドリルで粗を入れ、
ボーリングのチップもサーメットに変更。
ドリルＶ８０Ｆ０．１これでもチップ限界。
ボーリングＶ１００Ｆ０，１で落ち着いた。

片面イケールデビュー。
寝かせて上からクランプするとどうしても歪んでしまうので
こいつを作った。貼り付けると１工程増えてしまうけど
１面ずついくしかない。来年２月にはＶ８１５が入ってくるので
入ってきたら貼り付ける段取りはそっちにまわせる。

朝一、暖気しながらボォッ〜と図面見つめてたら
とんでもないこと発見する
このピンクのマーカー塗ったところ、φ表示になってない
横穴の径と思って横からφ３１，８のキリ穴明けた



実はこの穴、φ３１，７８の交差ありだった・・・
土曜日やっつうのに修正か・・・。
とりあえずブッシュ入れれるくらいの径、φ４０くらいに
広げようと思い、φ３９のキリとφ４０のリーマを調達。
さっそくφ３９のキリを突く。が、ドリルアーバーが接触する。
・・・ついてないわ
延長ソケットも無いのでそのままアーバー削る。



ボーリング用のバイトをテーブルにクランプしてそのまま
削る。また、硬度上がってるから硬いこと硬いこと。
０，５ミリずつ、チビチビ、チビチビと・・・。
あぁ〜、悲しい

　

とりあえずφ４０にしておいた。実寸はφ４０，０３、
月曜日、旋盤のおっちゃんにこれに合わしてもらおう。



修正終わって、ヒンジ部分の間削る。
テーブルとの隙間、スーパーギリギリ。

月曜日から別のイモノ掛かるのに使う片面イケールの
仕上げを掛けて帰って来た。



土曜日はキライだ

こいつの段取りにそうとう考えた。
前回のとは全く違うし・・・
加工部分さえ避ければ一発で終わる。
考えて、考えて、考える。
考えまくったあげくこうなった。

ハイトゲージで高さは出したけど適当な位置に
乗ってるだけなので中に入れて角度をあわし、
一番上のボス部分で原点を取り、後は原点シフト
を使い、位置関係が合ってるか確認した。
位置関係はほぼ完璧だったのでプログラム
作りだした。時に気が付いた。



↑この突っ張った部分に通し穴があった。
しかも前後に２箇所。
あらら、でももう戻りたくないし、クランプは
上から一箇所だけなのでこの両端２箇所の
突っ張りは絶対はずせない。

となれば、２工程になるが、どう考えても
横では出来そうになかったので、通しの
バーを作ってＶブロックで受けて縦で
やってもらうことにした。



今日はこのくらいにしといたろっ

　

ここんとこの冷え込みでどうも主軸回転だけで暖機しても
精度出そうな気がしなかったのでストロークほぼいっぱいで
ＸＹを四角い形状で動きながら主軸を１０００→２５００
→５０００→７５００と回すようにした。
ストロークいっぱいで動かす事も大事な気がする。
いつも同じとこらへんで動いてたら、そこばっかり
減りそうな気もするし。

　

これやってかなり疲れた。気ぃ使う〜

マザトロールＦＵＳＩＯＮになって
３台目のマシニングになるが
マザックのスパイラルコンベア、
「カラン、コロン、カラン、コロン」
と耳障りな音がする。１台目、２台目、
共になじむのに１年ほどかかった。
この機械になってあまりにも耳障りなので
キリコの出ない時はスイッチを切っている。

って、高級感なさすぎるんじゃ〜っ
プログラム集中出来るかぁ〜っ
数千万の機械からこんな音出すなぁ〜っ

ついでに言わせてもらえば、先週土曜日に
パレチェンの調子が悪くなったので
その日にサポートに電話を入れた。
土曜日なのでサービスはいないし月曜日に
西日本のサービスから連絡させるとのことだった。
えいチャンの経験上、このまま放置されるのは
よくあることだったので、絶対に連絡もらえるよう
念を入れて電話を切った。














いまだに連絡無しじゃ、ボケェ〜ッ

数千万の機械やのに「調子はどうですか？良かったら
無料で点検させてもらいますけど？」

ぐらい、ないんかぁ〜っ

久しぶりにコイツやったけど、図面の変更箇所見ながら
４面分は疲れますなぁ
今日１日仕事となりました〜

年内の仕事、どっさり入って来た。しかも全部イモノ。
とりあえず今やってる仕事、納期があるので夜間用にまわす。
アルミも１、２工程連続でいくようにプログラムをつなげた。
　　　　　　　　　　　　　↓
　



たまたま乗せるパレットが空いていたのでトランスミッション
乗せて加工に掛かる。



年内、イモノの連続でアタマ疲れそう

　

左の写真がＭ１、右がＭ２
Ｍ１の取り付け穴のＭ１２Ｐ１，２５の貫通穴はあえて
メンが残るモミツケしかしていない。
スポットには辛い目をさせてしまうがイモノなのでＧＯ
鉄系の時は下穴のキリを浅く突いてメントリカッターで
メンを取っている。
Ｍ１でタップまでやってしまうと裏面からメントリを
突いたときにカエリが中に倒れてしまうからです。

こいつやるためにジグ作る。
プレートに直接締めつけたり、ゆるめたりしないので
ＳＳで十分。４面の内２面が１工程目、残り２面が２工程目
の設計で最低１日２個は完成するジグ。



縦で２面引き後、周りを仕上げる。



えいチャン仕様のイケールに貼れるように取り付け穴明ける。

　

プレートとワークの形状を重ねてＣＡＤでジグの設計をし、
加工する。この間ＦＨは止まってる。
この作業、誰か代わりにやってくれよ〜



Ｙ方向の基準にはプレートに幅１８深さ２０の溝を掘り、
１８カクのキー材をカチ込む。これが一番手っ取り早い。
受けは、えいチャン仕様の焼き入れマル材で１工程目は
３点で受けて２点でジャッキ。２工程目は引いた面を
４点で受けて２点でジャッキ。大量に作っておいた丸材が
なくなる勢いや〜



Ｘ方向のアタリもＭ１０のタップを立てたキー材（調整出来る様に）
をカチ込んだ。１工程目の分は完成したけど、
キー材に６角ボルトが全然足りねぇ〜