200609

　

Ｍ１終了したけどバラスのがたいへん。
これは置いといてＭ２に掛かる。
サイドの穴中心で原点とって原点シフトで振り分ける。
３９０で内側削って１７の貫通穴を一箇所で終了。

今日朝から加工に掛かった。
三菱のタフドリルも調子ええ。ただどこのメーカーもそうやけど、
シャンクがφ４０でマシニング用のサイドロックホルダは通常、
４２の穴なので４２→４０になるソケットを作った。

　

材料を下ろすとこんな感じになる。
ほんまに段取りに時間かかった〜

あと、この工程でやりきれなかった部分はＭ２へと続く。

悪戦苦闘しつつもなんとか載せた。
２点固定の１点でレベルを出し、周り４方、中から２方で
サポートし上からクランプ。
φ４９のスローアウェイドリルを突くので絶対に動かないように
固めた。ケガキなしで適当な位置に載ってるだけなので
機械の中で角度を調整し、各面の穴位置が合うか、スポットだけの
プログラムを動かせ芯があってるか確認し、加工に掛かる。

でもこの段取りは二度としたくない

こいつはやりにくいどぉぉぉ〜
おまけに穴と言う穴は全部ムクやし〜
下穴用に三菱のφ４９のスローアウェイドリル買うた。
もう、なるべくサンドビックは止める。

今回は工程も一つ減り、次回段差の改定があっても簡単に
ジグの修正ができるようになった

　

昨日に引き続き、小さい方の加工をし、最終的に２つのプログラム
を同時に動かす。今度は原点シフトを使ってないので優先ＮＯ，を
割り付けて加工した。
結局このやり方は段差のある板を縫い付けるやり方よりも
ビビリも無く、やりやすかったし、何よりも板を取り付ける手間が
なくなったのでラッキー多少歪んだままクランプしてるけど、
全長（厚み）の公差１２４の０〜＋０，１には十分入ってる。
一つカシコなった

　

最終工程Ｍ４は前回、段差のある板をワークに縫い付けて
クランプした。これがじゃまくさいこと、じゃまくさいこと・・・。
しかも今回、段差の寸法が変更になっていた。毎回毎回、
それに合う板なんか作ってられへんし、考えたあげく
段差の分はボルトを固定し、段差寸法の分ボルトのツラを
ややプラス気味（０〜０，０１５）で跳ねた。
この状態で真ん中の穴だけでクランプし、アタリ反対面から
軽く突っ張った。最初はジャッキＵＰを考えていたけど、
軽いジャッキＵＰは加工中に緩んでしまうし、緩まない程度に
ＵＰするとヒズミが大きくなる。どうせなら０，０１〜０，０２
歪んだ状態でクランプする手段を選んだ。
それがうまいこといくかどうかの保障は無い
今日は朝からほぼ１日、このジグを作っていて、デカイ方
だけは何とか１個完成したけど、平行度も０近くで出てたし、
ビビリもなく良い製品ができた。
でもまだ偶然の可能性もある？

　

　

昨日はヘロヘロなったけど、今日は朝から
ボーリングをセットして加工に掛かった。トレパニング溝部は
前回とは若干の改定があったけど無事終了。

　

デカイ方終わって、続いてちっこい方のプログラムを作成し
加工を進めた。その後二つのプログラムを合体させ、優先ＮＯ，
を割付て流そうと思いきや、原点シフトを使って工程オワリで
区切っているので二つのプログラム事態の優先ＮＯ，は無効に
なった。２種類のワークが同時に機械の中に入って１個目終了後、
２個目に掛かりだすと言う不細工な形になったけど、
ま、ええか

　

イケールに貼り付けるプレートがようやくモノになったので、
両サイドに取り付けれるようにプレートを加工した。
この付け方で加工すると工程が１つ減る。
ここまでの工程はツラ仕上げ（一番広い面）→周りのツラ仕上げ
→写真の面→写真反対面となるが、写真の面は前回横向きに
取り付けてたので、いちからプログラムを作成中。改定があり
ほとんどはコピーで補えたものの、加工面が２面増えてるので
もうアタマの中が

　

今回は段取りに時間がかかってしまうけど、次回からは
この工程はミギ勝手、ヒダリ勝手を同時に流せるので
楽になるはず〜

工具屋がメーカー連れてアピールしに来たＹＧエンドミル。
正直、イスカルやニッシン、サンドビックには勝てないと、
でもコスト面で考えてもらえたら絶対に満足してもらえるはずと。
サンプルでφ１２とφ８を置いていってもらった。

　


前回にやったケースの小型盤のケース。
前回同様、受けれる平ら部分が小さい。
６角ボルト２点を固定し、手前の１点で高さ方向のレベルを出す。
左右方向はあらかじめケガいてあった線を前後とも中心にあわし、
３点でレベルが出たら、残り２点の６角ボルトでジャッキＵＰし、
２箇所で上からクランプする。その後、手前の１点のボルトは
ガチガチに効いてしまってるので一旦緩めたあとに軽くジャッキ
ＵＰし直す。これを忘れるとワーク取り外し後、ツラが歪んでし
まう。



Ｍ２のこの工程で終わりと思ってたら写真下の面にも
ツラ引きとタップがあった。あらら・・・。

Ｍ２終了後にノック穴を９０度振らして追加工し、
Ｍ３に取り掛かった。

ふっかいふっかい座面、奥に見えるキーミゾ形の部分、
深さ３７４ミリ。ようこんな設計しよるわ！
普通じゃやるとこないで



側面から窓明けて終了。と言っても相当時間かかったで〜



ちゃんと写真も撮ってるよ〜

明日から３日間、会社のある岸和田ではだんじりで盛り上がる。

　

このドでかいケースは本作で加工されたものらしいが、
どこの会社の誰がやったか知らんけど、面は粗いし、
バリは出てるし角と言う角は全部ピンカド状態。
試作段階では厳しいこと言うくせにこれ見たら気ぃ抜けるわっ！

この加工は「ほんまにええの？」って言うぐらい中は抜くわ
外からはブチ抜くわ、溶接するわで、たぶん形にはなるけど
モノにはならんな？



↑中はφ２４４でズドンと抜ける。



↑覚えてた

３種類ある内の最後の種類の最終工程。出っ張りを避けるため
ゲタをかましてクランプした。合計１８台、ちょうどええ位の
数物でした。



愛車インプのメーターがもうすぐ「７７７７７」Ｋｍで揃う。
これを見れたらええ事起こりそう？？？
気が付いたら通り越していたということを避ける為、
明日から毎日写真を撮ることにする。
中古で納車時には４６０００Ｋｍ走行してたけど、
その後毎日の高速通勤でブンブン回してるわりには今だ絶好調！
明日覚えてるかな？

完成品をじっくり見物していてふと思った。
座繰りの底とＭ１から通した１３のキリ穴の反対面はわざわざ
０，５のメントリをしている。もちろん見栄えが良くなるのも
あるけど、この時は単にカエリ取りがじゃまくさいからやった
加工やけどこう言う目の届きにくい細かい場所への気遣いと言う
のは客先の目には届いているのだろうか？実際その辺では褒められた
こともないし、よ〜わからん？ま、ちょっと歳くったおっさん
やったら見えへんと思うけど・・・。



バリ取りするのにこの作業台の上でこいつをズルズル引きずってたら
ボンドで貼ってあったビニールシートが破れてしまった
マシニングで取れるメンはマシニングで、取れないメン、バリは
必ずサンダー掛けして砥石でなでる。これ、えいチャンのモットー！
コーナンに売ってる回転テレビ台のデカイ方のやつを買いに行かな！
あれ、結構使える

それぞれ種類違いで６個４個８個。



こいつのＭ３だけ出っ張りがあるのでベタでクランプできない

１　オークマのように入力された値を記憶させといてほしい。
　　どれだけの数値を入力したかものすごく不安になるとき
　　がある。

　

前回バランスカットのボーリング粗加工後、Ｔスロのカッター
でヘリカルで仕上げる方法を発見できたので今回もその方法を
試みた。取しろもピッチも条件は全て同じだったのに底に当たった
瞬間にめちゃくちゃビビッてそのビビリが壁に反映してしまった。
やはり既成のＴスロでは刃数が多すぎる。かと言って少なすぎると
壁の仕上がり（芯円度）は悪くなる。刃数を８枚にして底４枚だけを
千鳥にすればいけそうな感じ。それでもビビルかな？
６−３でもいけるかな？
とりあえず底に０，０３、壁に片肉０，１の取しろを残し、
２回仕上げるとビビリはとれた。↓



でもまだまだ研究の予知あり

新規のハウジング。いつものように縦型で２面加工後
まわってきたけど写真のように周りの加工をＭ１と
する時、十字方向のケガキ線がなければ芯のとり方が
難しくなる。単にマル形状なら簡単に芯はとれるけど、
鋳物の場合、ツラから中心までの距離、プラス９０度面、
マイナス９０度面の位置もからんでくるのでややこしい。
こいつの場合、一番とりやすかった面でまずＸ方向の
中心を出し、Ｚ方向も決めてやった。とりあえずその
原点を基準に残り３面の原点は原点シフトに頼る。
この機能はほんまにらくちん。
原点が求まったら、それぞれの角度でスポットだけの
プログラムを組んで位置確認。１ミリ程ずれていたので
アタリを動かし調整する。このときロータリーテーブル
そのもので角度調整はできるけどそれぞれの角度全てに
からんでくるのでできるだけ０度の状態でまっすぐセット
できるようにしている。それから再度、スポットで確認。
材料が比較的きれいであれば２個目からは確認作業は
しない。

リピート品。

肉厚が薄いので１００％歪みはとれてない

　
　
前回不良になってしまった分の代品。
今回は１工程増やしてステ引きを入れた。
図面上直角になってないといけない場所が抜き勾配で斜めに
なっているのでレベルを出してまっすぐに引いたあと前回、
Ｍ１だった工程をＭ２として加工した。
今回はＧＯＯＤ

４面同時は気ぃ使う〜

下の面をステ引き後、写真のようにクランプし
一気に４面を加工。前後方向のサポートは付けれなかったので
動かないように慎重に加工した。



平らな面がないので更にＭ２でステ引きした面を下にして
ボスの内側を３９０で仕上げ、斜め穴をあける。

　

周りを加工し、Ｍ２、Ｍ３。
単純なので気が抜ける〜