200602

昨日に引き続き今日はＣＡＭのトレーニングです。
トレーニング前に何回か内容は触ったことはあるけど、
やっぱりＭＡＺＡＫの対話の比ではない・・・。
でもそれを言うと始まらないし、今ある設備、TOSHIBA,OKUMAの
マシニングを少しでも稼動さすためと、オペレーターに楽になってもらうためにＣＡＭを導入した。
プログラムを作って行く時間を言えば、ほんとにＭＡＺＡＫの比ではないが、それなりのメリットはある。ＭＡＺＡＫの対話には無い輪郭方向の追い込みや、ポケットの複数のパターンである。
でも基本的にＣＡＭで作ろうと、機械で直で作ろうと、「径補正」の
使い方がややこしい。進入、退出など・・・。
ＭＡＺＡＫの場合は径補正をかけるかけないに関係なく、登録している刃物の径（ＭＡＺＡＫは直径値）をかえるだけで自動的に補正がかかる。プログラム作成時には径補正の事なんか考えなくてもいけるわけです。
あと、穴加工でヘリカル切削が無いのが辛い。
それくらいの機能はあると思っていたのでちょっとショック・・・。
穴加工をヘリカルで加工するにはポケットを使うのか？
そうなったら又、進入、退出でややこしくなるぞ！
まだまだ勉強不足なのでよくわからないいい。

発注しているマシニング、ＦＨ６８００の導入が３月２７日に決定した。それまでに基礎をして、棚や機械周りの備品なども着々と完成していっていて、受け入れ態勢も万全である。
据付後、約１０日間の準備期間を経て、
動き出すのは４月１０日位の予定です。
さらにそれからイケールや、押さえ金、治具などを作製し、
実際、稼動できるのは４月半ば〜末位の予定です。

それとは別に今日、ＪＢＭのＣＡＤＣＡＭのトレーニングが実施された。トレーニングを受けたのは、現場に出て活躍中の二人で、一人は
パソコン経験もない人でしたが、ＪＢＭの親切な対応もあって、
一人一台のパソコンでトレーニングが始まった。
ＪＢＭ製のＣＡＤは比較的簡単で分かりやすく、
パソコン初心者の人は最初は戸惑っていたが、
一応、“絵”はかけてたのでまぁなんとかなるでしょう。
問題は明日のＣＡＭです。

今回のマシニング導入で、機械本体以外にかかる資金は１５００万円にも達する。
ツール関係はクロダ、カトウ、タクラ、刃物関係はサンドビックをメインにイスカル、京セラ、日立、ＯＳＧ、ツダコマのバイス２台、ナベヤの２面イケール２台、４面イケール２台、ハイトベース１台、ＮＪＩのファインパラレル、その他キャビネットやホワイトボードなどで、どれも私が選りすぐったものばかりです。
ツールでクロダをメインにしたのは、ＢＨＫというタイプのボーリングがあるからです。
ヘッド部分を自分流にカスタマイズでき、外径ボーリングもできて非常に重宝します。
あと、ＢＢＴ（2枚刃）の荒用もＢＩＧ，ショウワよりもセットはしやすいです。ただ、サイドロックホルダに関しては、クロダは揃えが悪かったので、タクラにしました。
サンドビックはコロミル２４５のφ１６０、φ１２５、φ１００、Ｒ３９０はφ１２５、φ６３、φ４０、φ２２、φ１６、φ１２で、あとイスカルのカムドリルも非常に使い勝手がよく細目の下穴と並目の下穴用は一通りそろえました。サンドビックにイスカルは自分的には定番中の定番す。
イケールは4面用の1台にバイスを立て向きに取り付け、1台は治具プレート取り付け用で２面用の1台はＴ溝仕様、1台は治具プレート取り付け用です。

資金としては機械代とプラスして８０００万ほどかかりますが、「いいものを使い、早く仕上げる」が私のモットーで、５年以内に返却する予定です。
ちなみにこれ位の設備（当然ＭＡＺＡＫ）で時間チャージ１００００円〜１５０００円は取れてました。それは完成までが早いからです。

この機械を選んだ理由はまず横型であること、今の時代、縦型の加工はどこでもできるしやはり横型４軸なので、正面、右面、左面の3面の加工が同時にしやすい為、完成までの段取りが少なく、結果、早く仕上がるということ。もちろんロータリーテーブルなので、4面同時加工や、複数面の加工も可能ですが、テーブルに一個の材料ではクランプ状態やワークによって、なかなか4面以上の同時加工は出来るものではありません。
それを考えると今は５軸制御のマシニングも多数ありますが、特殊な5軸が必要な加工以外は4軸制御が妥当ではないかと考えます。もちろん5軸もそれなりのメリットがあり、非常に興味もそそられますが、値段の面から考えても、やはり４軸かな？
機械の仕様は６パレで120本ツール仕様であと、貫通クーラント圧を、ワンランク上の１５ｋｇｆにしガンドリルに対応出来るようにしています。これは「ガンドリル加工屋さん」の外注費を抑えれる大きな武器です。テーブルも６パレで飛び込みなんかにもすぐに対応しやすいし、完成まで４工程ある製品があるとして１，２，３工程は一個のテーブルで出来たとします。残りの4工程目は2個目のパレットを使うわけです。それでもテーブルはまだ４個余ることになり、さらに別の製品の段取りも可能になります。
テーブルが６個ある分、ツールもそれだけ必要になってきます。今まで８０本仕様でやって来ましたが、ボーリング類が増えていくと6個のテーブルに対し、８０本では対応できなくなり、今回、120本仕様にしました。それとあと、原点シフトというオプションを追加しました。これは以前にも書きましたが、正面でとった原点から残りの角度の加工面の原点を自動で計算し、各角度の原点に振り分けるというものです。基準原点からの角度、Ｘ、Ｙ、Ｚの距離を入力するだけです。
もう怖いものなし！！！

物造り分野でいわゆる「職人」と呼ばれる人はたくさんいますが、
誰もがみんなそうなるわけではない。
過去十数年で私は３０人以上の新入社員を教えてきましたが、
「こいつはいけるな！」と感じた人材は3人しかいない。
ほとんどの人材は使えないと思っていた方がいいでしょう。
当然、物を作るわけですから、それなりの“器用さ”と言うのが必要です。なのに入ってくる人間のほとんどは不器用な人ばかり・・・。
なぜ製造を選択して来るのかよくわからないが、器用さだけでなく
重要なのは“頭の回転の速さ”まあこれはどこの業界でも必要ですけど、あと仕事の速さ。器用で回転も速いのに仕事が遅い人もいる。
ここまでくると性格の問題もでてきますが、私の経験ではマイペースな人はやはり仕事は遅く、せっかちな人ほど仕事が速い。
こうして考えると優れた「職人」と呼ばれる人材ってなかなか育たないと思います。入社した人の約1割、十人に一人、この先日本の物造り産業は生き残っていけるのかと思います。
私も機械は使いますが、私の場合、常に

「自分がいつでも辞めれる事」

を前提に仕事をしています。どういう事かと言うと、簡単に言えば、

「後継者を育てる」

という事です。もちろん辞めるわけではありません。
こうしていかないと「会社」というものは生き残っていけないでしょう。

エンドミルの材質を大きく分けるとハイスと超硬がある。
しかもメーカーもいろいろあって、ユーザー側とすればどれを選択すればいいか悩まされるものである。
最近は高速切削が主流になっていてハイスのエンドミルも特殊な時以外はあまり見なくなった。
提供する側も「うちの物は最高です、ぜひ使ってください。」ってアピールするのも大変だと思う。
私も色んなメーカーのエンドミルを使ってるけどそれぞれの材料と加工に応じて使い分けています。
その中でも私の今のお気に入りはサンドビックのφ８〜φ１２までのエンドミルです。（R216.34-12050-AK26P 1630）超硬ソリッドのステン用です。４枚歯のエンドミルですが最近はやりのひねり角度がきつい分で、他社製も何本か使いましたが私の中ではサンドビックが一番でした。抵抗もなくよく切れ、よく持ちます。
ステン、鉄、鋳物、アルミ、結構何でも使えます。
基本的にマガジンにはφ８位の荒用（再研磨、再コートした物）を一本、新品を一本、もしくはφ１２位の荒用（再研磨、再コートした物）を一本、新品を一本、くらいをつけておけば、そこそこの加工には対応できるでしょう。

鋳物の段取り（取り付け）はフラットバーや丸物の様にはいかない。
いわゆる、基準となる真っすぐな面がない。
そんな時はどうするか？
物体と言うものは3点の足があれば安定します。
２点を基準にし、1点はジャッキアップし、高さを水平に保ちます。
私の場合、ジャッキはM16の六角ボルトを使います。
６角部分を少し丸めていれば直いいです。
とりあえず3点で高さが決まったなら、
ワークをクランプする場所を決め、押さえ込む下部分にもジャッキを
かまします。そのワークにもよりますが、ビビリ、ひずみの無いよう、
注意をはらいます。ただし、私のモットー、段取りはシンプルisベスト。一度やった段取りはリピートされると考え、極力手間のかからない段取りを目指します。物によっては、途中でジャッキを追加したり押さえ金の位置をかえたりもしますが、次回同じ仕事が来たときに、すぐに段取りが出来る様、デジカメで写真を撮っておきます。仕事が忙しく、撮った写真の編集などに困るときもありますが、
手の空いたときにまとめてEXCELに保存してある、得意先別の加工手順書に貼り付けていきます。一人ではなかなか工具の手順書までは書く時間はありませんが、最低、写真だけでも残しておけば、色々記憶がよみがえります。
デジカメがなければ携帯でもいいと思います。
写真があるか無いかで段取り時間が全然違ってきます。
また、アルミの鋳物の場合はクランプでのひずみが大きいので、
ダイヤルを添え、出来るだけひずまない位置でクランプします。
トルクレンチで締め付け力を一定させる事もあります。
そのときは次回の為に締め付け量をひかえておくこと。

私もこの業界、かれこれ20年ほどになるけど、簡単そうで簡単でない、こんな厄介な材料はないと思う。
大抵の材料は加工してきたけど、まだ硬度の上がってる材料の方が
キリコの掃けもいいし、面租度もきれいに仕上がる。
そこで、えいチャン流の加工方法を何点か紹介しよう。
ＳＳ材にバカ穴（公差のない穴、▽記号穴等）を明ける時、基本的には一般に使われるハイスのテーパドリルや超硬ドリルなどを使うが、ＳＳの場合、どうしても穴が大きくなったり、面租が悪くなったりします。
見栄えを重視する場合、私はスローアウェイのエンドミルで下穴なしでヘリカルで穴を明けます。あまりいい音はしませんが、面祖はハイスでいくより数段いいです。
ただし、例を挙げると、２２の穴を明けるのに１６のエンドミルを使うには時間がかかりすぎます。できるだけ周る距離が少なくなるよう、２０か２１の刃物を使うようにします。加工時間はできる限り短くするのは基本です。
時間的にはどっちもどっち？って感じもするけど、結局、巻いたキリコをとる手間、汚い面祖を考えると、エンドミルの方がいいと思います。
あと、タップの場合は新品のタップを使用したときでも、ゲージが通らない時があるので、タップ加工は、全穴検査のつもりでいた方がいいでしょう。

それからボーリングですが、私の場合、一般に鉄と言われる材質のとき、たとえば、φ８０の仕上がりで下穴がφ６５のとき、ボーリング荒は２枚歯タイプを使いますが、その前に、４０〜５０位のスローアウェイのエンドミルか、もしくは
ソローアウェイのドリル（私はサンドビックのＵドリルを使うことが多いというか、マガジンについてる刃物）で仕上がりφ８０の内径の壁から０．５ミリほど離れた場所をボーリングと同じ深さまで一度突きます。これをすることにより、ボーリングの荒が断続切削になり、キリコが切れてくれます。
ボーリング荒の条件は周速で１２０、Ｆ０．１くらいです。
仕上げ代は片肉で０．１〜０．１５くらいにして、チップのノーズＲは最大でも０.４までを使います。この方が光沢がでます。
段付の穴の場合はさらに、底を旋盤ようの内径用三角ポジティブチップのバイトで深さで０．１、径方向で0.4ミリほど広げます。（面取り後）
これで底は直角、穴はピカピカ、完成度は完璧です。

MAZAKのいいところはなんと言ってもプログラムが扱いやすく、
完成までの時間が早い。タッチセンサーの数パターンの芯だし機能を
自動運転プログラム内に簡単に作成できる。（この機能は１５年ほど前には既にあったと思う）ということは、「アタリ」がなくても毎回簡単に芯を拾えるという事、つまり、取り付け段取りも簡単になってしまうのです。

私が今発注しているマシニングは横型のロータリーテーブル仕様ですが、テーブルに適当な位置に四角いワークをセットするとします。
これを４面角引きするとしたら、１面だけテーブル角度で平行を見てX,Y,Z,Bの原点を取れば残り３面の原点も自動計算されます。他角度の原点も振り分けられるんです。（これはオプション）なんと賢いんでしう？

今まで残り３面の原点は計算値、または各面をタッチセンサーで
取り直していましたが更に時間が短縮され、確実な原点が取れるようになりました。
私にとってはもうこわいものなしです。(^-^)
それとあと横型のように６ぱれや多面加工になってくると各パレットの
プログラム、各角度のプログラムと、プログラムがどんどん長くなっていきます。
その辺の編集も対話内で修正が出来て、工具の優先順位も簡単に割付が可能です。
毎日６パレ分、しかも内容は微妙に変わっていくような場合、逆に人間の頭でＧコードを編集していたのでは時間もかかり、間違いもおこります。プログラム作成編集ではＭＡＺＡＫに勝てるメーカーはないでしょう。（なんか褒めすぎたような気もするけど私はＭＡＺＡＫのまわしもんじゃございやせん。）

ただし、対話をほとんど必要としない金型には全然あってないと思う。(^-^#)

今日は仕事を早く終わらせるためにはどうしたらいいか？
えいチャン流の考えを語ってみよう。
まずマシニングにとって絶対必要な段取り。
大きく3つにわけるとワーク取り付けとプログラムとツールのセットがある。

ワークの取り付けに関してはひとそれぞれで何通りものパターンになってくるが、基本的にはできるだけ工程数を少なくし可能な限りシンプルな段取りを心がけるようにしてる。MAZAKの場合、タッチセンサをフルに活用し、その都度芯出しをすると精度てきにも良いものができる。毎回の原点だし作業に多少なり時間はかかるのでアタリをとる場合もある。その他、押さえ金や、アタリ、ジャッキなどは私の場合、すべて自作品で、使うテーブルのピッチにあわせて使いやすいようにしています。

プログラムに関しては、MAZAKの場合、簡単にできるので特に問題はないでしょう。単品物でH7クラスの穴がある場合、ヘリカルで仕上げることがあります。ボーリングのセットよりも手っ取り早いからです。
（私的にはMAZAKに付け加えてほしいプログラムはあるけど・・・。）

ツールのセットに関して、一番時間がかかるのがボーリングです。
出来るならば仕掛かるまでにセットできていればそれが理想です。
これができているかいないかで全然時間がかわってきます。
基本的にプリセッターでセットしますが、ない会社は買ってもらってください。マシニングにとっては商売道具です。簡易型なら70万くらいです。いずれにしても前もって図面を見て、つぎの段取りをイメージすることが大事です。
時間がないときは家に持って帰ってでも見ておくべきだと思う。
それでこそプロと言えるでしょう。
ん〜、文章で説明するってむずかしい〜