加工手順

　

あいかわらず掘り込み深い・・・。
また厄介な加工があった。



奥のツラの壁ギリギリにΦ１４の止まり穴
しかもＥ８公差って
＋０．０３〜＋０．０５で中途半端にプラスやし
こんなふっかい穴、普通の公差にして
ピン側で調整せーよ
そんな公差のリーマも今無いし、とりあえず標準のリーマ
通した。スポット→Φ１３．５ドリル→Φ１４リーマ
このままでは底がドリル形状なのでΦ１４のドリルの
刃をグラインダで１８０度に研いで底をさらえた。
加工終了後Φ１４のピンゲージ入れてみたら
入り口から全く入らん
あとは手で修正しよう

　

こいつは厄介やど

　

↑とりあえずステ引きじゃ！

　

↑Ｍ２ボスチュウシンで原点とり、反対側は原点シフト。
フェーシング後、４６のボーリングを通し、
反対側でアナチュウシンで原点取り直し、
両側から５０穴仕上げる。

　

Ｍ３はアタマおかしなった
たまたまΦ５０の段付のボスがあったので
原点とり用とクランプ用で共用する。

正面で５０穴の中心を基準とし、１２度、１９２度、
−１２度、−１９２度、９０度、−９０度は
原点シフトを使う。Ｍ２と同じ要領で穴加工後
芯を出しなおして加工した。

基準の０度の原点プラス６個の原点で
ヘロヘロじゃ〜

でも意外と簡単に出来た

今日は朝から加工手順の変更。
今までは写真右側の穴でアナチュウシンで
原点をとり、左側と裏側の原点は原点シフト
使っていた。
それを原点シフト計算後、３面をフェーシングのみ
加工し、正面の時と裏面の時の原点は左面の
削った面でキジュンメンＸで原点をを取り直し、
左面の時の原点は正面と裏面の削った面で
トッキハバＸで原点を取り直すように変更。
これが今までは簡単にできるかどうかが
わからなかったのでこの方法はとらなかったけど、
今日テストしてみると、原点シフトの値が
入力されるＧ５４〜Ｇ５９はタッチセンサー
対応だった。これビックリ

原点シフトの値はここに入力される。
　

↓このように使える。


久しぶりにスカッとしたで〜

まとめると、
一番芯にしたい穴で自動で芯を出し、
原点シフトで残り２面の原点を出す
　　　　↓
３面をフェーシング
　　　　↓
重要面からの原点を取り直す（両穴の芯を通すため）
　　　　↓
　　　穴加工

これからはこれで決まりやっ

前回にやったカバーとほぼ同じ加工で全長が短い。
今回からは捨てボス部分にスリットを入れた。
サンダーで跳ばす作業が、前回結構うっとおしかったので

　

約１ミリ残しで手で簡単に折れる。

　

旋盤でやって欲しかったこのパイプ、やるとこ無いって
無理やり入れられた。ＮＣとＭＣ、両方とも機械があるなら
迷わずＮＣでやってるでしょう。一番深い内径はφ２４０の
深さ２３５，５あり、大径ボーリングもエクステで延長。
まずはキリコ巻き付き防止の為、壁に０，２残して切り欠き
を入れてからボーリングを突く。

　

上の写真のφ２４０の粗用バランスカット、持った感じ３０Ｋｇ
前後はあったと思う。重たすぎるわっ
ちょっとこわいので重量工具設定で登録したら、識別が赤文字
になったで〜！　知らんかった〜。

切り欠き入れてもキリコはご覧の通り。
２個目は切り欠きを２箇所にした。



でも絶対の絶対の絶対的に旋盤の仕事や

えいチャン流、ボーリング寸法出しの手順です。
ボーリングって簡単に言っても、真円加工のように、
機械が寸法を出してくれるわけではなく、
簡単にいくわけではありません。
人間が手動操作により、百分台の寸法を広げていくんです。
いちかばちか的な加工です。前にも書いたけど、
この作業は未だに緊張する
仕上代は大体、片肉０．２くらいです。
例としてφ６０のＨ７の穴を明けるとします。
粗用をプリセッタでφ５９．６０に合わせ、仕上げをφ５９．８０
にセットします。仕上げのセットは０．１ミリ以下の交差の場合、
基本的に直径値で０．２は控えます。
粗加工は負荷も大きいのできっちりφ５９．６０に
なるわけではないけど、そこまで気は使いません。
仕上げでφ５９．８を加工したら、Ｈ７なら０．２２ほど
広げるだけですが、ボーリングヘッドのメモリは絶対信用しません。
これで何回も痛い目におーてる。
えいチャンはＮＩＫＫＥＮのハイトプリセッタを使います。
ボーリングの刃先の一番出てる部分をダイヤルのハリが０．１位の
振れる範囲で探します。出てる場所がわかったら、ダイヤルを
０に合わせ、直径値で０．２２広げるならば、ダイヤルで０から
０．１１の目盛りが合うまでボーリングヘッドのダイヤルを
回します。失敗すれば、やり直しは効きます。余分にもどし、
さらに０から０．１１になるまで回します。常にダイヤルに
当たってるので安心できますよ。自分的にはこのやり方が
一番信用できて、確実です。
あと、怖いのは一回目の仕上げ（控えた状態）と二回目の仕上げ
とでは、若干の取しろの差があって、寸法の微妙なズレはあるので
十分考慮しましょう。


　
　

月曜日、待ちに待ったフロアースペース１３メーターの
ＭＡＺＡＫ　ＦＨ６８００　６パレが入る
今日は床洗いで死にそうなった

こんな厄介な加工は無い。
出来れば避けて通りたい加工。
過去に数えきれないほどの失敗がある。穴がでかくなる。
例としてφ１６深さ３０のえいチャン流リーマ加工の手順は
スポット深さ３→φ１０〜１４位のキリ深さ肩まで約７
（マガジンに着いてるもの）
→φ１０〜１２の超硬エンドミルでφ１５．７ヘリカル加工深さ７
→φ１５．７キリ深さ肩まで約３１→メントリ→リーマ
スポットからいきなり下穴キリでいかないのは、
食い付きで振れてでかくなるのを避けるため。
ここまでしてでもリーマ加工後、寸法を測ってみると、
Ｈ７を超えることがある。特にＳＳ材、ＳＵＳ。
これは通り、止まり、マシンリーマ、ブローチリーマに
関係なく起きる現象である。
下穴は勿論、ボーリングの方がいいが、それができるんやったら、
ボーリングで仕上げろって話。
なので、えいチャンは出来るだけリーマは避ける。
避けれないパターン、深い位置に加工がある場合などは慎重に進める。
理想はボーリング加工。でもそんなことやってられないって時は
上の例でいくと、スポット→φ１４〜１５．５位のキリ深さ肩まで３１
→φ１０〜１２の超硬エンドミル深さ３０までヘリカル加工。
ヘリカルのピッチは片肉１ミリくらいまでなら５ミリくらい。
ちなみに超硬エンドはサンドビックＳＵＳ用４Ｎを使用。
（Ｒ２１６．３４・１２０５０・ＡＫ２６Ｐ１６３０）
高いけど良く切れるし良くもつ。
えいチャンの経験上、これが一番無難で寸法も出しやすい。
できれば下穴はカムドリル（イスカル）でいくと時間も速い。